ISO,ERP,IFRS,內部控制制度
生產管理,生產管理制度,生產管理流程
生產管理,生產管理制度,生產管理流程
內部控制制度 生產管理, 內部管理規章, 生產管理制度, 生產管理流程, ERP, IFRS, ISO,
薪工循環,人事薪資,人事管理
編 號
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作 業 項 目
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作 業 程 序 及 控 制 重 點
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依 據 資 料
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CO-101
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製程計劃作業
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一、作業程序：
1.生產方式分為訂單生產及計畫性生產。
2.依預計銷售表及實際接單狀況，訂定生產排程表後開立工單並請購原物料及包裝材料等。
3.研發單位接獲業務單位之新產品訂單，對產品予以分析，訂定產品所需的原物料件編號並提供文管中心建檔。
4.依新產品開發BOM(材料規格表)，決定製程所需的原物料及其規格和數量。
5.針對不同產品依製程流程圖決定製程站、人力分配、機器設備及輔助工具等。
6.確定各製程標準作業時間。
7.考慮影響產品品質的潛在問題，由品保單位編制製程檢驗計劃及製程檢驗標準。
8.生管單位接獲業務單位之訂單，將其排定工單，製造單位並依工單製造。
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1.依據資料：
(1)製程管制管理辦法
(2)光學膜製程及品質管制工程管理辦法
2.使用表單：
(1)工單
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二、控制重點：
1.製程方式是否合理化。
2.是否有效利用機器設備。
3.工作線路是否最短，完工是否最迅速。
4.工作程序及方法是否標準化。
5.工作人員的工作方法，使用的機器、設備、工具，是否均依製程設計進行，無須工作人員自行計劃，是否可提高工作效率。
6.製程計劃是否隨時作適當的修正，並追究肇致原因。
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CO-102
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產能計劃作業
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一、作業程序：
1.分析現有人力和設備測定基本產能：
以操作員別、機器別或製程別為依據，調查現有的工作負荷量與產量加以比較，以反映工廠提供產品的能力，適時安排人力、機器等，以達成目標。
2.擬定人工及機器之工作負荷量：
(1)人工負荷量：就訂單及工廠的工作負荷量需要多少人工方能解決。
(2)機器負荷量：就工廠的機器維修、使用狀況及工作負荷量，需要各種機器的台數。
3.確定工作負荷量，決定所需人力及機器設備：
每一期間的生產量決定後，根據前二因素所分析的生產量及工作負荷量，擬定工作負荷。
4.依據工作負荷，安排產能計劃。若超過負荷量，則考慮以加班方式達成生產需求。若負荷不夠或無其他更加之解決方法時，可由業務單位人員告知客戶與之協議是否可延期交貨或更改交期。
5.若需要加班，提出需求經核准後安排加班事宜。
6.員工之加班管理依據勞基法及『工作規則』辦理。
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1.依據資料：
(1)產能計畫
(2)勞基法
2.使用表單：
(1)加班單
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二、控制重點：
1.設定工作負荷量時，是否以人工及機器負荷量為基礎。
2.對於機器及人力利用率有無經常加以分析。
3.加班人工是否有確實紀錄，並經主管核准。
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CO-103
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生產管制作業
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一、作業程序：
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1.依據資料：
(1)銷售計畫
(2)訂單
(3)生產管制管理辦法
2.使用表單：
(1)工單
(2)訂單變更單
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＊排程
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1.依銷售計劃、現有訂單、生產產能、機器狀況及人員配置情形，擬定生產排程。
2.排程均於規定日期前提出，以利備料及製造單位安排生產。
3.凡訂單有異動，業務單位應馬上將異動狀況以訂單變更單通知生管單位，生管單位依變更狀況通知相關單位。
4.進度若有超前或落後，應予調整。
5.生產排程須配合交貨期，並依排程下達工單，通知製造單位領料生產。
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＊製造
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1.依工單安排各項製造程序，並安排用料、人工及相關機器設備。
2.各項製造過程中所需考慮的事宜均應有妥善安排。
3.製造過程中避免停工待料之情形，盡可能將不必要的用料予以妥善處理。
4.製造過程中發現欠料或異常情形，應即時反映。
5.製造過程中避免不必要的搬運。
6.製造過程中常保環境明亮、整潔。
7.製造過程中各項進度與生產資訊需加以記錄，以便追蹤潛在問題。
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＊進度管制
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1.確認生產追蹤，以瞭解進度的情況並加以控制。將實際生產數與原預定生產計劃對照記錄，以比較其差異。
2.從記錄上比較預計進度與實際進度，以判定超前或滯後。
3.了解實際進度與計劃進度產生差異的原因：
(1)原計劃錯誤。
(2)機器設備的故障。
(3)缺料停工(待料)。
(4)不良率過高。
(5)臨時工作或特急訂單的干擾。
(6)由於前製程延誤之累積。
(7)員工缺勤或流動率太高。
(8)員工工作情緒低落。
(9)員工不瞭解計劃，不遵守計劃，或自行變更工作程序。
(10)工程變更。
(11)業務訂單臨時變異。
4.如果進度發生延誤，追究原因何在，由於人員、機器設備或物料的因素所造成，除追究責任外，並儘快採取補救措施，如加班等措施。
5.估計回復正常生產日期，作為重新安排生產日期及重新分派工作的依據。
6.若無法如期交貨，應先取得顧客諒解，並徵求延長交貨日期。
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＊餘力管理
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1.以生產人員別、設備別或製程別為依據，調查現有的工作負荷與生產量並加以比較，分析出何者有餘力或負荷太重。
2.超過負荷時，可運用加班、外包、延長交貨日期、徵調其他部門的人力或設備支援之。
3.負荷不足時，應充分利用其餘力，以提高其移動率，適當地增加其工作量，免得浪費。其他對策方法如下：
(1)教育訓練
(2)內部整理整頓。
(3)彈性輪休或調班。
(4)轉移其他工作(外援)。
(5)過缺不補。
(6)業務加強接單(促銷)。
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二、控制重點：
1.瞭解操作人員對機台之操作熟練度對產能、工時之影響。
2.瞭解設備之各種狀況對生產計劃之影響。
3.是否對產品製程有相當的認識。
4.安排排程時，對製造時間是否預留寬放時間。
5.是否考慮銷售狀況，適當的調整排程。
6.須經權責主管核准之各項表單是否經簽核。
7.原物料、人工是否均妥善安排。
8製程是否善加控制，製程中各項進度與生產資訊是否予以記錄。
9.是否確認實際生產與計劃之差異，並追查差異之原擬定處理對策。
10.生產異常時，是否立即反應，是否妥善處理。
11.各製程之操作標準、作業方法、工時建立者，是否確實執行，適時修正。
12.對於正在進行製造之產品如因客戶要求變更，有無良好控制，由生管及時通知生產部門適時修正。
13.工單是否有逾期未結者，生管單位是否追蹤之，其原因是否合理。
14.機器、人員是否有工作負荷量過多、過少或不均之情形。
15.生產人員之出勤記錄、生產績效是否適當列入考核。
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CO-104
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委外製造及外包
加工作業
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一、作業程序：
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1.依據資料：
(1)供應商評鑑管理辦法
(2)進料檢驗管理辦法
(3)倉儲管制管理辦法
(4)合約
2.使用表單：
(1)生產性供應商評核表
(2)生產供應廠商一覽表
(3)工單
(4)採購單
(5)領料單
(6)驗收單
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＊評估委外
加工作業
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1.生管單位依業務部之銷售計劃，預估外包需求與計劃。
2.業務部定期提出需求預估。
3.提出委外加工情形：
(1)人力、設備不足，產量負荷飽和。
(2)協力廠商有專門技術，利用委外加工品質較佳且價格較廉。
(3)依產品分類為委外加工生產者。
(4)特殊零件無法自製，亦無法購得現貨者。
(5)應付突發性之需求及分擔產能風險。
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＊外包廠商
開發
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1.相關單位經評估判定是否開發新外包廠，依右列標準選擇外包廠商：品質、供應能力、價格、管理、配合意願、財務狀況、投保及保全。
2.若欲引進新的外包廠時，需填寫「生產性供應商評核表」。
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＊品質評鑑
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1.將「生產性供應商評核表」交與待評鑑廠商之品管部主管或其他已被授權單位主管填寫。
2.品保部評估後將外包廠商之評鑑結果填寫於供應商評核表並知會相關部門，呈核主管了解評鑑結果。
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＊合約簽訂
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1.定期與各外包廠簽訂新合約。
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＊合格廠商登錄
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1.生管單位依品質評鑑後之合格外包廠登錄生產供應商一覽表。
2.對異動之合格記錄應隨時更新。
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＊發包
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1.生管人員依據內部訂單之需求，協調外包廠確認交期後，填具委外工單經權責主管核定後，轉委外採購單經簽核後傳送給外包廠。
2.依核准後之外包工單進行發料。
3.發包之對象以合格外包廠為限，並提供加工品之樣品予外包廠商。
4.生管人員依需求查詢電腦系統或加工廠WIP報表以跟催產品加工進度。
5.外包廠商若有重大品質異常時，應即終止發包作業，俟其改善措施經品保部驗證合格後再行恢復。
6.跟催產品加工進度，對加工中有異常現象時，應即會商相關單位處理。
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＊驗收
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1.貨品到廠後由逐項清點，並檢查是否為委外加工之項目，有無統一發票及其他文件。
2.依據廠商送貨單核對型號、數量無誤後轉驗收單，除授權由倉管人員驗收之項目之外，餘均依規定轉品保部檢驗。
3.針對每批/件委外產品，品保部依據進料檢驗管理辦法從事抽樣及檢驗。
4.品管對檢驗不合格之產品，通知外包廠採取必要之矯正措施。
5.經檢驗若其品質、規範雖不盡相符，但可勉強使用，且生管單位因急需不便等候供應商改善時，將資料匯相關單位決定是否特採，依特採管制程序辦理。
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＊入庫
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1.貨品驗收後，倉管依品檢確認的驗收單入庫，並送至採購核對請款資料。
2.貨品驗收入庫後，應登載於各存貨中。
3.保管場所應適當的區分原料區、待驗區、驗退區、成品區、不良品區、退貨區。儲存時，根據品名別、規格別、批號別，分別加以整理區隔保管。
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＊定期
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1.品保部定期對外包廠加工或切割之產品進行測試分析及統計，以確保品質。
2.生管單位將依品質管理部提供之各項品質指標及外包廠商之交貨期、良率、等項目定期進行評比作業。
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二、控制重點：
1.追蹤各外包廠之品質及交期，隨時與外包廠聯繫以了解狀況。
2.委外加工計劃是否配合公司產銷計劃適時修正。
3.是否定期評估外包廠商，合格外包廠有異動時，是否立即更新記錄及相關資料。
4.公司是否不定期前往委外加工廠商抽驗品質或盤(抽)點委外加工品之數量。
5.品質不良者，超過允許損耗率是否索賠。
6.核對支付委外加工款項是否合理，有無寄存量過多之情形發生。
7.須經權責主管核准之各項表單是否經簽准。
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CO-105
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品質管制作業
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一、作業程序：
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1.依據資料：
(1)進料檢驗管理辦法
(2)製程檢驗管理辦法
(3)成品檢驗管理辦法
(4)不合格品管理辦法
2.使用表單
(1)驗收單
(2)進料檢驗記錄一覽表
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＊原物料品管
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1.不需經品管檢驗之物料，由倉管單位清點數量後辦理入庫。
2.需經品管檢驗之原物料，倉管單位點收無誤時將原物料置於待驗區，填入驗收單並通知品保部檢驗。
3.品檢人員就檢驗結果記錄於進料檢驗記錄一覽表，並就檢驗結果評定樣品係合格或不合格，以供主管決定收用與否之參考。
4.檢驗發現不合格品應依『不合格品管理辦法』辦理。
5.存放期間妥當儲存，以維持材料品質，並依先進先出之方式管理。
6.製造課已領用之原物料發現不良時，或因製程因素產生不良品時，應辦理退料。
7.製造部門於原物料合格後，始可投入生產線製造。
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＊製程品管
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1.訂定作業標準以為操作者及檢驗站工作人員之規範，並懸於作業現場，以為操作人員作業之依據及製程與管理人員檢核之基準。
2.操作人員依操作標準操作，並依規定實施自主檢查，將檢查結果及檢查時間記錄於品質記錄維護作業。
3.人員依規定抽驗操作人員自主檢查執行情形。
4.品保部門派員巡迴抽驗，並做好製程管制與解析。
5.定期檢查儀器量規之管理與校正，依量測儀器校正管理辦法辦理。
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＊校正
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1.若發覺員工不按操作標準時應加以糾正。
2.員工習慣性之行為易肇致危險及不良品者，針對其習慣動作施以訓練，期以糾正之。
3.製程設備非為最佳狀態，或缺乏維修致使機器設備功能不合乎標準時，先修理保養至合乎標準時，始可作製造運轉。
4.檢查量具儀器是否有偏誤，如有則調整後始可作為檢查工具。
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＊在製品品管
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1.生產人員應於製造過程中對在製品取樣抽查，依製程檢驗管理辦法，並作記錄，必要時作適當調整，以控制品質。
2.在製品抽驗不合格者，應分析原因，並通知製造及品管、生產單位判斷是否調整製程設備。
3.若檢驗發覺不良品來自製程與設備的不符標準，則調整機器設備。
4.若發現產品規格呈現超過可容許限度之趨勢時，應停工，改善後再繼續製造。
5.若不良品因原材料品質不佳，則更換此批原材料或100%檢驗後再繼續製造。
6.不良品一律退回倉庫裡，不得任意丟棄。
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＊製成品品管
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1.依『成品檢驗管理辦法』確實執行成品檢驗。
2.依檢驗標準檢驗外包成品或半成品是否符合標準。
3.成品由製成到送交客戶中間均列入成品品管之範圍，包括包裝、運送、儲存是否能使成品在最佳狀況下交與顧客。
4.客戶抱怨案件及銷貨退回，應了解分析並採取改進措施。
5.發現不良品時，應追查發生原因或發生的工作站，進行檢討改善。
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二、控制重點：
1.員工是否對工作標準已養成習慣。
2.機器設備、檢查儀器及量測儀器有無定期維修、校正。
3.開始製造前有無先測試機器與量具，有無定期檢查。
4.產品至顧客手中時是否品質良好、對顧客抱怨原因有無檢討改進。
5.對不良品產生原因是否分析檢討改善。
6.是否立即追查不良品產生的原因或發生的工作站，進行修正、調整、檢修或停止生產之處置，並加以記錄。
7.若不良品的發生為製造現場所造成，則製造單位應自行檢討改進，若為其他單位所成，則需通知有關單位會同檢討及協調解決，並防止其再發生。
8.有無定時或不定時檢驗在製品並作成記錄。
9.是否定期檢討品質檢驗結果，並做成分析報表提交管理當局。
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CO-106
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倉儲管理作業
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1. 依據資料：
(1)進料檢驗管理辦法
(2)成品檢驗管理辦法
(3)不合格品管理辦法
(4)倉儲管制管理辦法
(5)報廢處理管理辦法
(6)工單
(7)盤點計畫
2.使用表單
(1)驗收單
(2)退料追蹤一覽表
(3)退料單
(4)領料單
(5)報廢申請單
(7)盤點清冊
(8)庫存盤點差異報告表
(9)安全庫存量標準表
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＊驗收
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一、作業程序：
1.原物料驗收依進料檢驗管理辦法辦理驗收作業；製成品驗收依成品檢驗管理辦法辦理。
2.原物料到廠後放置於待驗區，應逐項清點，並檢查是否為訂購之項目，有無統一發票及其他文件。
3.依據廠商送貨單核對原物料之型號、數量無誤後，除授權由倉管人員驗收之項目之外，餘均依規定轉品保部檢驗。
4.針對每批(件)原物料/製成品，品保部依據檢驗程序從事抽樣及檢驗，對於檢驗合格之進料/製成品，系統自動產生採購驗收，倉管隨即辦理入庫將該物品移至適當區域，登入庫存帳。
5.根據允收、拒收標準，或採取其他補救措施，決定是否收貨。
6.品管對檢驗不合格之產品，依不合格品管理辦法處理，並填入退料追蹤一覽表，並通知廠商/生產單位採取必要之矯正措施；經檢驗原物料之品質、規範雖不盡相符，但可勉強使用，且生產單位因急需不便等候供應商改善時，將資料匯相關單位決定是否特採，依特採管制程序辦理。
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二、控制重點：
1.是否確實清點實際運交之品名、規格及數量，與相關單據所列內容是否相符。
2.到貨日及驗收日是否均以控制。
3.單據是否連續編號。
4.單據是否經經手人及權責主管簽核。
5.品保單位是否依規定檢驗品質。
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＊入庫
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一、作業程序：
1.開箱拆包需注意其內容物品之名稱、規格等是否與清單相符，所交貨品是否有參雜其他類似物品、有無破損、不全之情形。
2.倉管人員依驗收單，據以入庫及庫存帳。
3.保管場所應適當的區分原料區、待驗區、驗退區、成品區、不良品區、退貨區。儲存時，根據品名別、規格別、批號別，分別加以整理區隔保管。
4.凡屬餘料繳庫，不良品繳庫皆須輸入工單退料單辦理退料。
5.貨品存放原則：
(1)倉儲單位依類別、料號進行分區擺放，並標示清楚，以便收發料。
(2)材料/成品發出以先進先出為原則。
(3)防止儲存期中變質，及其他一切損害之必須手段。
(4)好之儲存設備，為倉庫工作安全之有效保障。
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二、控制重點：
1.產品入庫後是否依類別、料號進行分區擺放，置於適當位置。
2.貨品之出入庫是否適當登載於庫存帳中。
3.核對原物料/製成品之品名、規格、數量是否與驗收單相符。
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＊領料及退料
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一、作業程序：
1.倉管依核准之領料單，備料將材料提供給各站別；領退料之單據須經領退料人員及其單位主管之簽核，各站始能辦理領退料作業，不得私自調整。
2.領退料單據應於領退料作業完成時同時完成，不得事後補具。
3.領退料後將相關單據轉交生管單位歸檔並依此結算用料成本。
4.成品出庫作業依『銷售及收款循環』辦理。
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二、控制重點：
1.單據是否連續編號，是否經適當核准。
2.單據是否依工單填寫。
3.領退料時經手人應當面驗清所領退料之名稱、規格、數量是否與單據相符。
4.發料退回，是否查明退回之原因，是否入帳，領料單有無作廢呈核，退回物品是否仍為良品。
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＊報廢
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一、作業程序：
1.所有待報廢之呆廢料及瑕疵品，均應經品管人員檢驗。
2.產品因超逾時效，變質或無市場需求等因素而不適用時，應填具報廢申請單，經報准後單據轉交財務單位，視為報廢產品。
3.對於已發生之呆廢料及瑕疵品，視情況於報准後回收、出售或委託相關單位銷毀處理。
4.待銷毀產品應編冊，報請稅捐單位核准及派員參與銷毀作業。
5.待銷毀之產品，應與正常產品分別保管。
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二、控制重點：
1.瞭解報廢發生原因是否合理。
2.呆廢料及瑕疵品損耗率是否過高。
3.呆廢料及瑕疵品之收發、保管、標售是否妥善控管。
4.呆廢料及瑕疵品之劃分標準是否合理是否有與正常品混料之情形。
5.報廢單是否經核准。
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＊盤點
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一、作業程序：
1.存貨盤點每年度至少執行一次，年度盤點依盤點計劃辦理。
2.年度盤點作業由財務單位主辦，倉管單位協辦，盤點時除特殊情況外，應停工進行盤點，盤點時除以上人員外，依規定應請會計師人員共同參與。
3.年度盤點結果，與會計記錄調節，並經會計師人員簽核認定後，於當年度出帳。
4.盤點程序：
(1)召開盤點會議，確定盤點原則。
(2)撰寫盤點計劃須知並分送各部門。
(3)提出盤點差異報告，以追蹤責任之歸屬。
(4)相關文件：盤點清冊。
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二、控制重點：
1.盤點計劃是否合理。
2.查核實際庫存與帳面是否相符。
3.盤盈、虧原因分析是否合理。
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＊安全庫存
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一、作業程序：
1.本公司主要原料之存量管制均採安全存量管理。
2.研究分析過去用料資料，了解每月消耗量、購運前置時間並考量倉儲成本訂定安全庫存量及請購點。
3.當庫存量達到或即將達到安全存量時，應填製「請購單」通知採購單位採購。
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二、控制重點：
1.安全庫存之訂定是否適當，是否經權責主管核准。
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CO-107
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設備管制作業
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一、作業程序：
1.對驗收完畢之機器設備登錄於固定資產系統。
2.訂定各機/儀器設備之檢修保養標準。
3.訂定「年度設備保養計劃表」。
4.異常故障之排除維修。
5.設備之維修及保養登錄於「設備預防保養紀錄表」並依『設備保養維護管理辦法』辦理。
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1.依據資料：
(1)設備保養維護理辦法
2.使用表單
(1)年度設備保養計劃表
(2)設備預防保養紀錄表
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二、控制重點：
1.各項維修保養作業是否登載紀錄。
2.各項維修單據是否確實保存。
3.是否按維修保養計劃實施各項作業。
4.了解故障維修原因，是否未依保養計劃辦理而造成，並檢討改進。
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CO-108
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工業安全衛生作業
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1.依據資料：
(1)勞工安全衛生法
(2)安全衛生施行細則
(3)工廠法
(4)工廠法施行細則
(5)水污染防制法
(6)空氣污染防制法
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＊工業安全
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一、作業程序：
1.工業安全行政作業須遵照法令規章訂定之。
2.訂定作業操作前重點檢查及自動檢查，設備操作前安全注意事項。
3.根據工業安全分析安全作業標準：
(1)確定工作分析目的性質。
(2)分析員之指派或指定。
(3)蒐集工作分析資料。
(4)研擬作業分析資料。
4.須有工作安全防護設備與配置。
5.作業環境中須標明危害物質標示。
6.員工應確實遵行工作守則之內容。
7.定期舉行各項安全教育訓練。
8.舉辦預知危險災害歸零宣傳活動。
9.加強員工意外事件發生之緊急應變能力。
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二、控制重點：
1.員工是否確實了解其工作內容及操作機台設備方法程序。
2.設備之作業前檢查及重點檢查程序是否正確。
3.新進人員之職前訓練及安全課程教育是否落實。
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＊工業衛生
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一、作業程序：
1.作業環境衛生應注意以下事項：
(1)製程單位環境保持清潔。
(2)設備保養物品隨時清除勿放置現場。
(3)空氣品質加設清淨設備及通風照度改善。
(4)作業區域定期清潔地板。
2.民生處所清潔管理注意事項：
(1)廁所清潔
(2)飲用水質檢驗。
(3)盥洗設備衛生清潔。
3.對下列環境污染應採取防治措施：
(1)空氣污染。
(2)食物污染。
(3)廢液污染。
(4)製程污染。
4.健康檢查計劃包含：
(1)職前檢查。
(2)年度健康檢查。
(3)職業病追蹤調查。
(4)救護人員培訓。
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二、控制重點：
1.環境污染管制工作是否確實依照法令規定辦理。
2.各項環境改善記錄是否保存。
3.健康檢查計劃及記錄病例是否定期追蹤調查。
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CO-109
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生產成本作業
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一、作業程序：
依『會計制度』『成本會計處理程序』辦理。
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1.依據資料：
(1)會計制度
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二、控制重點：
1.查核直接材料、間接材料成本之計算，是否符合成本會計之規定辦理。
2.材料之領用是否與記錄符合。
3.查核當期材料耗用數量及單位用量是否合理，分攤是否合理。
4.查核領用退庫程序及計價方法是否符合規定。
5.直接人工是否與記錄相符，分攤是否合理。
6.生產及服務(非生產)部門製造費用發生之數是否在預算範圍內？有無超支情形？
7.製造費用分攤是否合理。
8.瞭解成本之計算是否正確。
9.帳列存貨記錄之調整是否經適當核准。
10.倉庫存貨進出是否即時記錄且定期與盤存結果核對及檢討差異原因。
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CO-110
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差異分析
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一、作業程序：
1.對各項計劃隨時作適當得修正，並對造成變更得因素(如原物料延遲、客戶要求變更交期等)，追究其原因，確定責任歸屬。
2.查核實際工時及預算工時之差異。
3.預算編制與實際發生之比較、分析。
4.直接人工與間接人工核算是否合理。
5.了解費用分攤方法及比率之合理性及計算之正確性。
6.分析損益兩平資料，以改善生產或作為決策考慮。
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二、控制重點：
1.製造費用之分攤是否符合規定。
2.實際發生之製造費用及預計之製造費用差異是否合理，是否有費用超耗之情形。
3.成本計算基礎前後是否一致。
4.其他部門費用分攤於生產部門之標準是否合理。前後是否一致。
5.比較及分析實際執行結果與預算差異是否合理，是否須檢討改善。
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