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1 目的：
以最快速度、最低成本、最佳成型週期達到產品品質要求。
2 適用範圍：
適用於注塑部調機技朮員的調機和生產工藝調節作業。
3 作業流程﹕
4 作業控制：
4.1 作業準備：
a. 無論是新的產品還是已生產過的產品，都須具備必要的成型資料參數表、產品樣板、材料性能資料及其BOM、模具水路結構等資料。已生產過的產品，找出成型資料參數表和以往的成型條件參數記錄，進行輸入塑膠機器的電腦中﹐將模具、設備調節到規定狀態。
b. 檢查設備、模具、材料是否可以進入調機狀態，材料是否烘乾，模具是否清理乾淨並能正常工作，料筒是否清洗乾淨；料筒溫度是否到達成型溫度，運水是否打開等。
4.2 調機：
如為已生產的產品，工藝參數輸入後操作正常，產品經QC檢驗OK後即可批量生 產。如為新產品：
a. 設定料筒溫度為正常成型溫度。根據產品重量，設定熔膠和射膠行程；
b. 根據模具射膠流程確定射膠的壓力速度，一般取中壓（50-80），速度（30-60）；
c. 根據澆口類型、大小設定射膠的保壓時間，（點澆口6-8S，邊澆口和直澆口先8-10S）；
d. 根據模具冷卻水道分佈和產品壁厚確定冷卻時間，初設定為15-20秒；
e. 然後進行手動啤貨，根據啤貨缺陷具體增加或減少有關資料，直至達到產品品質要求又能連續正常生產；
f. 由手動變為半自動，邊生產邊調校資料，尋找最佳注塑週期。（成型週期=開鎖模時間+注射時間+熔膠時間+冷卻時間），對以上4個時間儘量縮短。一般一台4安士注塑機，如為二板式模具，開模或鎖模時間分別控制在2秒左右，有行位可適當調慢。注射時間的調節按0.5秒遞減試啤，直至出現缺陷，停止調校再回復到上個資料。熔膠時間的確定儘量減少背壓和加快熔膠速度，以不出現混色、汽花為宜。冷卻時間的調節同射膠時間的調節，以1秒為遞減時間試啤，將調校的成品與標準樣板比較，若兩者品質相同，則為最佳調校時間。
5 品質記錄：
5.1 成型條件記錄表. AM_QR-PD-001