公司管理,公司管理制度,公司管理辦法,公司管理規章,公司管理系統,內部管理,內部管理制度,內部管理辦法,內部管理規章,內部管理系統
1. 目的:
規範倉庫作業流程
2. 範圍:
本公司之各倉儲場所均屬之.
3. 權責:
4. 定義:
4.1 原材料:用於塑膠產品的原料﹐如ABS﹑PC﹑POM等
4.2 輔助材料:在生產過程中起輔助作用的材料,如化工油類,碎布等(本公司使用之輔助材料為免檢材料).
4.3 模具材料﹕是指因公司製作/修理模具而需要的零件和需外部加工處理的部件.
4.4 總務﹐庶務材料﹕是指不需要經過品質管制的用於公司生活或其他非生產用的物品.
4.5 各倉儲管制區域定義﹕
4.5.1 原料倉﹕放置塑膠原料和色粉色母材料的倉庫區域
4.5.2 成品倉﹕放置塑膠成品的倉庫區域
4.5.3 輔助料倉﹕放置與生產無直接關系的輔助材料和模具材料的倉庫區域
4.6 包裝材料﹕用於包裝產品的物品
5. 作業內容:
5.1 原材料倉作業管理內容﹕
5.1.1 原材料倉物料之驗收.
5.1.1.1 供應商送來貨物時，倉管員首先應檢查其單據﹑報表或其它資料是否齊全；送貨之數量是否與訂貨數量相符。
5.1.1.2 如符合准備卸貨﹐卸貨之前應檢查物料的外包裝是否完整(有無拆開包裝),表面有無破損、受潮現象,物料標簽填寫是否規範完整等。如無異常情況，方可將材料卸下放置於進料待驗區﹔如不符合退供應商於采購協商之.
5.1.1.3 倉管須對物料作認真清點﹕生產用原料和以重量計算的輔助材料都須進行抽樣稱重或每包稱重,並作好稱重記錄﹔其他材料點數計算﹔若有異常,及時通知采購,並讓供應商更改或拒收。
5.1.1.5 所有供應商送貨單據﹐必須加蓋“收貨章”方為有效收貨行為﹐如沒有“收貨章”的單據﹐財務拒絕付款。
5.1.1.6 供應商送貨後,倉管應讓供應商將其廠的回收物資回收。
5.1.2 原材料倉入庫作業。
5.1.2.1 外購入倉庫的管制材料須經IQC檢驗合格﹐制程水口料和結單餘料須經IPQC檢驗合格並蓋章後才能入庫﹐倉管及時登入庫存卡及帳目,將有關單據交倉庫帳務組。
5.1.2.2 經IQC確認為不合格的物料,須貼上不良標簽,將其置於倉庫不良品區,作好不良品記錄;然後由倉管和IQC通知采購,以便讓供應商拉回處理。
5.1.2.3 經IQC確認為免檢之物料,蓋免檢章或貼上免檢標簽後入良品庫。
5.1.3 原材料倉領料、發料作業
5.1.3.1 發料是指原材料倉管依《領料單》將物料發給生產部;由使用部門開具領料單據,並經部門主管批準,謂之領料:
A. 輔助材料和包材及試模用的材料以《領料單》的形式發給使用部門﹔
B. 生產部門因報廢或其它原因異常領用材料﹐則開立《超領單》進行領料作業。
5.1.3.2 對領用部門所開之《領料單》,倉管應檢查其內容(規格﹑料號﹑品名﹑數量)是否有誤,確認為有效領料單後(經部門主管簽名認可),才可發料,否則可拒絕發料。
5.1.3.3 《超領單》須經部門主管批淮, 物控會簽﹐部門經理核準後﹐方可發料。
5.1.3.4 倉管員應做好物料控制工作,不得在無工單或領料單據的情況下將物料發出﹔任何部門也不得到倉庫隨意拿取物料。
5.1.3.5 發料時應遵循FIFO制度,即先進先出制度,並將散包和尾數先發出去﹔物料的時間記錄以庫存卡作為執行先進先出的依據.
5.1.3.6 凡倉庫物料一經發出,應讓生產部領料人及時將物料移出倉庫物料區。
5.1.4 原材料倉退料作業
5.1.4.1 貨退供應商時﹐開立《退貨單》﹔廠內退料開立《退料單》。
5.1.4.2 所有的退料須經部門主管批準,QC確認後,倉管員方可進行點收。
5.1.4.3 經QC確認為良品的退料應重新貼上合格標簽,並放置於倉庫原材料區相應之位置﹔不良材料應貼上不良品標識後,置於倉庫不良品區。
5.1.4.4 倉管負責檢查所退材料的規格、料號、材質、數量是否與《退料單》/《退貨單》相符,包裝是否完整。
5.1.4.5 退料後,倉管應及時作好賬務記錄。
5.1.4.6 貨退供應商時﹐倉管必須在退貨單據上加蓋“退貨章”。
5.1.5 原材料倉帳務處理作業﹕
5.1.5.1 倉管在進行收料、發料、領料、退料作業後應立即做好有關記錄和帳務,並將有關單據交倉庫帳務組。
5.1.5.2 在定期盤點中﹐清點庫存材料是否與帳面相符﹐並做出盤點報表。
5.1.5.3 電腦帳務每日10:30前需作好《原料收發存日報表》交于資材主管審核。
5.1.6 原材料倉儲存作業﹕
5.1.6.1 倉庫物料須依其性質和狀態分區(原材料區、水口料區、不良品區、待驗區)放置。同一種材料應集中放置於同一區域。
5.1.6.2 每日打掃倉庫內地面,刷去物料上的灰塵,查看包裝有無破損,必要時用膠紙或保鮮膜將其封好。每次發完料後﹐應立即將料袋口縫合好﹐如果不能縫合的﹐也應將料袋口卷起來。尤其對於淺色或透明料更應做好防塵措施。
5.1.6.3 物料擺放整齊,高度不得超過二米,並方便先進先出,物料標簽張貼端正且標簽一律朝外。
5.1.6.4 倉管員應經常調整倉儲空間,以改善倉儲條件。
5.1.6.5 倉管員每月盤點時﹐將倉庫內超過有效儲存期限的物料﹐製作成《儲料再驗單》交QC檢驗處理﹔QC檢驗合格﹐在物料標簽上注明重檢日期﹔如不合格依照不合格品處理之
5.1.6.6 倉管員每天定期將材料進出和結存的情況交帳務組進行帳務核對﹐帳務人員製作《原料收發存日報表》交資材主管審核。
5.1.6.7 倉管員應每天定期定時對倉庫進行稽查﹐並每日記錄倉庫內溫度和濕度﹐及倉庫管理情況。倉庫稽核內容由倉管結合倉庫管理特點制定之
5.2 成品倉作業管理內容﹕
5.2.1 成品倉收貨作業
5.2.1.1 包裝完成品由包裝部門人員拉到成品入庫區﹐並開立《成型課入庫明細》進行入庫作業。
5.2.1.2 倉管收貨人員與生產物料員依照《成型課入庫明細》上的料號及數量記錄進行點收作業﹕抽檢其包裝數量﹑全檢入庫之尾數箱/袋﹑檢查其包裝標簽填寫是否完整﹔以上如有誤退入庫員更正再入庫。
5.2.1.3 以上核對無誤之後﹐倉管員簽單並將成品拉入成品倉﹐並做帳務作業。
5.2.2 成品倉出貨作業
5.2.2.1 成品倉管依照業務的出貨通知單並結合出貨看板備貨﹐通知OBA檢驗。原則上是庫存內必須提前1-3天檢庫存產品﹐一般是提前4小時報驗。如出貨為超過儲存期限的產品﹐則須提前七天報驗品管確認。
5.2.2.2 成品經品管檢驗合格後﹐倉管人員依照業務開立的送貨單內容﹐進行再清點數量作業。如檢驗為不合格品﹐由倉管重新備料報品管檢驗﹔如可以立即重工完成的﹐督促重工部門領出﹐重工之後再報品管檢驗。
5.2.2.3 裝車前﹐倉管向品管\其他相關部門索取隨貨的出貨檢驗報告或其它客戶要求的資料﹐並貼好出貨標簽﹐進行裝車作業。
5.2.2.4 出貨後倉管須及時登記成品出貨記錄表﹐以便查詢出貨情況。
5.2.2.5 出貨須遵循先進先出的原則﹐依據包裝標簽的包裝日期先進先出。
5.2.2.6 如客戶對出貨標簽﹑報告﹑出貨單據有特殊要求的﹐依照業務提供的客戶資訊完成之。
5.2.2.7 出貨單據必須加蓋“出貨章”方為有效出貨單據﹐否則以違反財務制度處罰。
5.2.3 客戶退貨作業:客戶退回之貨物放於客退區﹐並報驗給OBA,OBA依照『產品的量測和監控程式』流程作業﹔重工品由倉庫開立《退料單》退責任部門重工﹐報廢品由倉庫開立《物料報廢申請單》申請報廢。
5.2.4 成品倉帳務處理作業﹕
5.2.4.1 成品倉管接到《成型課入庫明細》後﹐先清點庫存是否相符﹐無誤再及時依入庫單之數量作成品庫存卡的入庫帳。
5.2.4.2 出貨後及時依照出貨單作出庫帳。
5.2.4.3 另因產品設變或儲存時間過長品質變化需報廢的成品﹐經品管確認必須報廢處理的﹐由成品倉開立《物料報廢申請單》報廢﹐再依據報廢單作出庫帳。
5.2.4.4 每日帳物核對﹐並於每日10﹕30前將《成品收發存日報表》交資材主管審核。
5.2.5 成品儲存作業﹕
5.2.5.1 入庫後的成品﹐倉管須分客戶﹑分機種﹑分料號﹑分顏色等分區放置。
5.2.5.2 庫存產品標簽須完整﹐零數箱粘貼零數標簽。
5.2.5.3 每日打掃倉儲區域﹐清理產品外箱的灰塵。
5.2.5.4 就近兩日不出貨之產品用平卡封好﹐以防灰塵。
5.2.5.5 產品堆放高度不得超過1.9米或七層膠箱（紙箱）﹐空箱不得超出2.15米或八層膠箱（紙箱）.
5.2.5.6 倉管員每月盤點時﹐將倉庫內超過有效儲存期限的物料﹐製作成《儲料再驗單》交QC檢驗處理﹔QC檢驗合格﹐在物料標簽上注明重檢日期﹔如不合格依照不合格品處理之。
5.2.5.7 倉管員每天定期將材料進出和結存的情況交帳務組進行帳務核對﹐帳務人員製作《成品收發存日報表》交資材主管審核。
5.2.5.8 倉管員應每天定期定時對倉庫進行稽查﹐並每日記錄倉庫內溫度和濕度﹐及倉庫管理情況。倉庫稽核內容由倉管結合倉庫管理特點制定之
5.3 帳務處理作業管理內容﹕
5.3.1 就原料倉和成品倉出入庫之有效單據分別錄入公司的電腦管理系統。
5.3.1.1 原料倉﹐輔助料倉以《驗收單》﹑《退料單》作原料入庫依據﹐以《領料單》﹑《超領單》﹑《物料報廢申請單》作出庫依據。
5.3.1.2 成品倉以《成型課入庫明細》作入庫帳﹐以《送貨單》和成品《領料單》作出庫。
5.3.1.3 包材回收帳務以送貨單之包材數量作出庫帳﹐以包材回收單作入庫帳。
5.3.2 輸入員在輸入前先確認單據的有效性和完整性﹕單據是否會簽完畢﹐單據的資料是否完整（品名﹐料號﹐數量）。
5.3.3 自檢單據錄入的錯誤﹐核對各倉管的庫存卡。錯誤及時更正。
5.4 運輸作業管理內容
5.4.1
5.4.2 裝車人員作業內容﹕
5.4.2.1 依照組長或倉管的指示裝車或下空箱作業。
5.4.2.2 協助倉管張貼出貨標簽。
5.4.2.3 裝車後地面清理。
5.4.2.4 裝車時須注意輕拿輕放﹐並其視產品數量在車內堆放合適高度。
5.4.3 送貨人員作業內容﹕
5.4.3.1 裝車完畢﹐關好車門﹐帶齊出貨資料﹐隨車送貨到客戶。
5.4.3.2 資料齊全﹐送貨單﹐檢驗報告。
5.4.3.3 帶好輔助用品﹐如膠帶﹐叉車等。
5.4.3.4 交貨與客戶倉管當面點清數量﹐並簽回送貨單。
5.4.3.5 交貨完畢﹐將客戶處用後之包材整理拉回
5.4.3.6 回廠卸包材﹐並如實填寫包材回收單。
5.4.3.7 就送貨之異常及時匯報給組長﹐如數量異常﹐包材回收異常等。
5.4.3.8 如業務或品保部通知客戶處有退貨時﹐送貨人員須將退貨點清並帶回廠處理。
5.4.4 駐廠人員作業內容:
5.4.4.1 公司送貨車輛到達後﹐及時按排下貨。
5.4.4.2 檢查送貨資料是否齊全﹐並送到客戶相應部門。
5.4.4.3 與客戶倉管點清數量﹐並簽回送貨單據交送貨車輛帶回
5.4.4.4 整理客戶用後的包材﹐裝入送貨車輛帶回。並填寫包材回收單。
5.4.4.5 客戶的退貨會知公司業務﹐經許可裝車拉回。如客戶有其它要求﹐駐廠人員需負責交貨時間和交貨數量的管控﹐則需隨時瞭解產品庫存數量﹐客戶生產線的產能狀況﹐以及客戶處倉儲情況。就交貨時間與交貨數量及時與廠內業務和倉庫聯系﹐確保客戶處有產品生產不致停線﹐但同時也須控制庫存數量﹐以免庫存太多浪費有限儲位和因儲存時間過久而導致產品品質變異。
5.4.4.6 上下貨後及時清理工作場地。
5.5 輔助材料倉作業管理內容﹕
5.5.1 物料驗收.
5.5.1.1 本公司所用之零件(工具)須經輔助倉庫收料後,方可發放和使用.
5.5.1.2 所需物品、零件或工具之部門,由該部門開立《領料單》領出方可使用.
5.5.1.3 供應商所送之貨物,倉管員檢查單據和其它資料是否齊全後﹐再交IQC\責任部門確認﹕機器或其它設備之配件﹐交由責任部門（如生產維修組）檢驗﹔其他交品管確認﹔其他需專業人員的由對口部門檢驗﹔不需要檢驗的直接入庫。（如定義為免檢材料﹐則不列入QC檢驗範圍）。
5.5.1.4 貨物應作認真清點,核對送貨數量(重量)、規格、品名是否與送貨單及《訂購單》相符,如有不符,通知采購人員要求供應商更正.
5.5.1.5 客戶處回收之包材（周轉循環材料）到廠後由回收人員通知輔料倉管點數登記﹐並製作包材《包材發出/回收明細》監控包材回收或損耗狀況。回收之包材需進行重新分級整理後再投入生產包裝使用。詳見QS-ST005倉庫包材回收管理辦法。
5.5.2 零件/輔助材料領料管理.
5.5.2.1 正常領用﹕
5.5.2.1.1 開立的《領料單》﹐並經由經理級以上幹部簽認﹐方可發料。
5.5.2.1.2 《領料單》上須寫清所領用零件的品名、規格以及數量和使用機種﹐零件倉管須與模具材料清單核對是否有誤。
5.5.2.2 異常領料﹕
5.5.2.2.1 零件在使用過程中損壞﹐須換新零件維修﹐則由零件使用單位元開立《超領單》﹐經經理級以上幹部簽認﹐並連同舊品交倉管確認後領用新零件。
5.5.2.2.2 《超領單》的’超領原因’下須注明報廢數量;如超領原因是零件遺失或需補充新零件須在超領原因的其它欄內注明﹕遺失或補新.
5.5.2.3 倉管在收料、發料後應立即做好相關帳務和庫存卡。
5.5.3 工具借用管理.
5.5.3.1 對於非消耗性材料,由借用單位在工具借用登記表上簽名登記,並寫清歸還日期.
5.5.3.2 工具歸還時,須在工具借用登記表上登記,並請倉管簽名.
5.5.3.3 借用之工具如有丟失、損壞或超過歸還日期的,由倉管以書面形式呈報借用單位主管或經理,由該部門主管或經理責令借用人員賠償.
5.5.4 零件(工具)之報廢.
5.5.4.1 零件(工具)在使用過程中如有報廢(非人為),須由使用單位開報廢單,同時將報廢之零件(工具)交由模具倉庫保管.
5.5.4.2 每月倉管將零件(工具)報廢情況呈報部門經理.
5.5.5 盤點作業.
5.5.5.1 模具倉庫須定期盤點庫存數量.如有差異及時反映給部門主管.
5.5.5.2 組長應不定期對倉庫內庫存數量、存儲情況進行檢查.
5.5.5.3 每月由相關人員對模具倉庫進行月盤點.
5.5.5.4 詳見QS-ST-002盤點作業管理辦法。
5.5.6 儲存作業.
5.5.6.1 倉庫內零件(工具)儲存時,須按材料性質、規格以及使用頻率合理地擺放和保管.
5.5.6.2 所有庫存的零件(工具)須有明確的標識.
5.5.6.3 經常調整倉儲空間,改善倉儲條件.
5.5.6.4 每日打掃模具架以及模具上之灰塵.
5.5.6.5 對庫內零件(工具)須作必要的維護,以免發生變異.
5.5.6.6 詳見QS-ST-003倉庫常用工具使用及保養手冊。
6. 相關文件資料:
7. 表單.
7.1 驗收單 AM_QR-MC-008
7.2 退貨單 AM_QR-MC-009
7.3 領料單 AM_QR-MC-010
7.4 退料單 AM_QR-MC-011
7.5 超領單 AM_QR-MC-012
7.6 物料報廢申請單 AM_QR-MC-013
7.7 盤點表 AM_QR-MC-014
7.8 儲料再驗單 AM_QR-MC-015
7.9 送貨單 AM_QR-MC-016
7.10 原料收發存日報表 AM_QR-MC-018
7.11 成品收發存日報表 AM_QR-MC-019
7.12 輔料收發存日報表 AM_QR-MC-025